走进华锦集团炼化分公司中心控制室，“工业生产一体化集成管控平台”大屏幕上各装置加工原料、生成产品、实时产量、产品库存等关键生产数据尽收眼底。“我们的主要工作是全面掌握装置各部位温度、压力、流量等工艺参数的细微变化，并及时作出针对性调整。”中控室岗位员工介绍说，“现场所有调节阀开度、泵的启停、管线介质流量、塔罐压力等，都可以由总控作出决策、发布指令，最终实现各环节有效配合，大大提升了资源利用率。”

　　智能化是企业迈向高质量发展的必然选择，智能工厂建设更是企业转型升级的核心驱动力。为找到适合企业实际的智能化建设道路，华锦集团选择镇海炼化等10余家重点企业，进行20多次智能化建设调研。推进过程中，华锦集团专门成立智能化建设领导小组，分工分头推进，走出了企业智能化建设之路。

　　仔细观察厂区的视频监控可以发现，生产现场除石化行业每隔一小时人工巡检外，几乎看不到人。“以前，我们外操就是总控的‘眼睛’，哪里有波动都需去现场确认。”常减压装置外操说，“现在，情况反过来了，进现场之前都要先跟总控确认现场是否安全，可以调取视频监控进行初步判定，大大降低了安全风险。”

　　华锦集团信息管理中心工程师张宇介绍说，工业生产一体化集成管控平台在生产过程管控层，以基础硬件设施持续优化完善为保障，逐步形成集生产干线网、数据采集网、办公局域网、视频监控网，以及无线网络、数采配套设备等融合发展的独具华锦特色的工业互联网层。能够完成生产数据的应采尽采，为上层实时数据库系统，以及先进优化控制提供网络联结与资源共享的安全性，并以先进优化控制系统为依托，实现生产工艺过程装置级的操作优化。

　　此外，该平台采用装置模拟+优化经验模型技术，对整个生产装置工艺参数进行全局优化，实时并预先给出生产过程各个工艺操作值，克服传统简单回路控制和系统内变量强耦合、非线性、大滞后、负荷变化、燃料气热值波动等因素的影响，实现对装置各工艺参数的平稳控制和“卡边”操作，提高了产品收率，使企业获得最大收益。

　　“这是我们的生产执行集成平台，掌握着全厂的装置负荷、平稳率、罐存等数据，变化的数字表明，随着原油加工，这些数据都在实时变化。”在炼化分公司中央控制室，工作人员介绍说。生产执行集成平台通过物料平衡、罐区管理、操作管理、调度管理、工艺管理等，达到生产管控的可视化、实时化、精细化，保障生产作业计划的有效执行，全面支撑班组级的运行指标管控、运营成本考核、事前可预警、事中可快速反应、事后可总结优化，提高了装置运行效率及产品质量。

　　此外，还有设备管理集成平台，对11万余台设备和14万余个备件进行信息化管理，建立了以现场管理和运行维护为核心的设备资产管理体系，最终实现设备资产全生命周期管理。安全管理集成平台，通过安全数据全方位采集、统计、分析和管理，实现重大危险源、安全风险辨识、安全风险预警预测、安全作业、安全教育等安全业务信息化管理，全面提升安全生产管理水平。在生产执行决策层，通过生产实时数据集成中台完成生产过程动态数据的实时监测与历史数据的积累，覆盖主体生产装置的30万点容量，实现所有生产过程数据的实时采集和长周期存储，同时提供流程图监控、趋势分析、数据查询、实时报警等应用，为其他统一集成平台提供数据支撑。

　　张宇表示，这些平台的建立，实现生产管控的全过程自动化、信息化、数字化、集成化、智能化和移动化应用，实现工业互联网主要装置覆盖率100%，主体装置关键控制变量波动范围减少20%以上，主体装置主要产品收率提升0.3%以上，主体装置单位综合能耗降低1%以上。

　　华锦集团信息管理中心主任张辉表示，“中控室是华锦智慧化工厂的‘大脑中枢’，发挥着工业生产一体化集成管控平台的作用。”据悉，该平台构建开放、共享、协同的信息化应用体系，集约化、一体化的生产管控新模式；实现了动态感知、实时优化、智能化生产、精细化管理、精准决策，在2022年全国首届“国企数字场景创新专业赛”中获评三等奖。

　　在生产执行层与实时数据库系统、生产调度指挥系统、设备资产管理系统、安全管理系统等子系统集成，依托系统提供的模型建模、数据统计、报表分析、智能APP组态和智慧决策，实现多元业务数据相互之间融合；控制系统、信息化管理系统、企业经营系统和多元生态系统之间相互协同，加快了信息传递的准确性、及时性，“企业在生产业务的纵向、横向管控能力明显提升，为管理扁平化、组织重构奠定了坚实基础。”张辉说。

　　与此同时，通过对工业生产一体化集成管控平台的管控，各生产装置关键变量波动幅度大幅下降，产品收率明显提高，单位综合能耗大幅降低。在取得直接经济效益的同时，稳定了装置运行的平衡性，提高了产品质量。随着生产装置和先进控制系统操作优化，关键运行指标工艺参数、装置能耗、产品收率、操作平稳性还会进一步提升。经测算，每年通过调整产品结构、能源管理及优化系统增加的效益可达近2500万元。

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